無鹵阻燃劑

阻燃劑行業(yè)的人都知道實(shí)現(xiàn)阻燃劑的方法是在生產(chǎn)過程中，將阻燃劑均勻地添加到產(chǎn)品中，大多數(shù)廠商普遍存在的問題是：阻燃效果不明顯，且阻燃劑添加分布不均勻。 在同一產(chǎn)品

中，某些地方的阻燃效果很明顯，某些地方的阻燃效果很差甚至不阻燃； 同一阻燃劑的阻燃效果在一臺(tái)機(jī)器上生產(chǎn)的的產(chǎn)品阻燃效果很好，但在另一臺(tái)機(jī)器上卻很差； 同類機(jī)器在不

同廠家那里生產(chǎn)出的產(chǎn)品阻燃效果也有很大的差別。主要的原因分為以下幾類：

一、由于人為因素，在擠塑板中添加的阻燃劑量很小，通常小于10％。 為了使阻燃劑均勻地分布在材料中，混合是最關(guān)鍵的步驟， 為了使每100克材料均勻地含有約5克阻燃劑，需要

大量的人或特殊的混合器來進(jìn)行混合，大多數(shù)廠商直接在材料清單上噴涂阻燃劑， 表面直接送入給料機(jī)，盡管喂料機(jī)配備有其自己的攪拌裝置，但是在短時(shí)間內(nèi)只能形成一小部分分

散，然后將其擠出，導(dǎo)致只能起到局部阻燃的作用。

二、由于設(shè)備因素的影響，不同的設(shè)備制造商對螺桿間隙、推進(jìn)速度、塑化分散等方面的設(shè)計(jì)工藝不同，導(dǎo)致物料在螺桿筒體中的塑化分散停留時(shí)間不同。 常規(guī)阻燃劑主要為六溴環(huán)

十二烷，與普通擠塑板的加工溫度不一致。 普通板材的加熱溫度足以使大部分阻燃劑分解失效。 因此，我們通常將熔體溫度作為XPS擠塑板的標(biāo)準(zhǔn)，而不是加熱溫度。 實(shí)際生產(chǎn)中證

明，當(dāng)最高熔體溫度在175-190°C之間調(diào)整時(shí)，可獲得最佳的板材質(zhì)量和阻燃效果。 該處理溫度與大多數(shù)設(shè)備制造商提供的處理溫度相反，主要是因?yàn)樵O(shè)備生產(chǎn)工藝是以新交付的聚

苯乙烯顆粒的熔化溫度為基礎(chǔ)的。 在實(shí)際生產(chǎn)中，90%的xps擠出板是用回收的ps顆粒生產(chǎn)的。 再生的ps與新材料之間的熔融溫度差為20-30°C。螺桿切割材料會(huì)產(chǎn)生大量的剪切熱，

這些剪切熱會(huì)傳遞到材料上并擠出，設(shè)備的剪切熱會(huì)累積得越來越高，如果在長期生產(chǎn)過程中不調(diào)節(jié)加熱溫度和冷卻水，也會(huì)導(dǎo)致阻燃劑成分的分解失效。

三、阻燃因素：我國的阻燃劑主要分為粉末和顆粒兩種。 由于密度和PS顆粒的不同，在摩擦過程中只有一小部分阻燃劑可在摩擦過程中被摩擦靜電吸收，其中大部分會(huì)沿著顆粒間隙

沉淀到混合設(shè)備的底部，導(dǎo)致阻燃劑分布不均勻。 吸附在顆粒表面的粉末首先與螺桿殼接觸，螺桿殼會(huì)遇到高溫并嚴(yán)重分解。 在分解過程中，游離溴與螺桿殼反應(yīng)生成溴化鐵剝落，

這對設(shè)備具有很高的腐蝕性，因此不建議使用。顆粒是阻燃劑廠用于包覆復(fù)合粉體的一種樹脂。 它的密度和體積類似于ps顆粒。 在混合過程中，很容易在物料之間均勻分散。 另外，

在擠出過程中，顆粒與螺桿殼之間的總接觸面積小，并且分解小，因此已被廣泛使用。 然而，顆粒材料的加工條件相對苛刻，需要先進(jìn)的塑料改性設(shè)備在低溫下將超高含量的復(fù)合阻

燃組分覆蓋在少量的載體樹脂中。 我國大多數(shù)阻燃顆粒都是通過單螺桿和雙螺桿加工的，因此阻燃組分的含量不能超過65％，從而對加工溫度提出了更高的要求，導(dǎo)致部分阻燃組分

的產(chǎn)生。