尼龍塑料制品尺寸精確，適用于大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域，注塑工藝簡單易操作，但也存在很多因人工操作，或者注塑設備，原料等因素導致的問題。

對于尼龍注塑工藝容易產生的一些不良現象，我們應當如何解決呢？

以下是14種易產生的不良現象及對應的解決方案。

尼龍阻燃劑

1、尼龍塑料制品打不滿

原因分析：

① 模具溫度低

② 注入給料筒溫度過低

③ 給料量不夠

④ 尼龍塑料制品質量超過注塑機的最大注塑量

⑥ 注入壓力太小，注入速度比較慢

⑥ 噴嘴溫度低，物料在出料口冷凝（干尖）

⑦ 柱塞或螺桿退回太早，注入時間不夠

⑧ 澆口太小、太薄或太長
⑨ 模具沒有排氣孔或位置不當等原因

解決方案：

① 提升給料筒溫度

② 減少模具冷卻水，提升模溫

③ 增加給料量

④選擇適合尼龍塑料制品成型注入量的設備

⑤ 適當提升注入壓力

⑥ 提升噴嘴溫度

⑦ 保證合適的注入時間和保壓時間

⑧ 加大模具澆口

⑨ 模具需合理設計排氣裝置

2、溢流或出現飛邊

原因分析：

① 注入壓力太大

② 鎖模機構磨損，鎖模力太小
③ 料溫太高

④ 模具的接觸面不平，模具磨損變形

⑤ 模具接觸平面落入異物

解決方案：

① 降低注入壓力

② 修理設備，提升鎖模力

③ 降低給料筒溫度

④ 修理模具

⑤ 及時清理模具中的異物

3、有凹痕（由于收縮率大造成塌坑）

原因分析：

① 澆口及料道太小

② 料溫太高

③ 模具溫度太高

④ 給料量不足

⑤ 注入及保壓時間不夠

⑥ 注塑尼龍制品太厚或薄厚懸殊

解決方案：

① 擴大澆口

② 降低給料筒溫度

③ 有效冷卻模具

④ 調整給料量

⑤ 加長保壓時間

⑥ 合理設計模具，壁厚應盡量均勻一致

4、有熔接痕（合料線）

原因分析：

① 料溫太低

② 注入壓力太低，注入速度太慢

③ 模具溫度太低

④ 澆口較多

⑤ 尼龍塑料制品壁厚不均

⑥ 脫模劑用量較多

⑦ 模腔排氣不佳

解決方案：

① 提升給料筒溫度

② 提升注入壓力及速度

③ 提升模具溫度

④ 適當減少澆口數量

⑤ 提升模具制作精度

⑥ 減少脫模劑用量

⑦ 增強排氣

5、尼龍塑料制品表面有波紋

原因分析：

① 料溫太低、樹脂黏度大，流動性差

② 注入壓力小，速度太慢

③ 模具溫度低

④ 模具澆口太小

解決方案：

① 提升給料筒溫度

② 提升注入壓力

③ 提升模具溫度

④ 加大澆口

6、有氣泡和真空泡

原因分析：

① 原料中含有水分、溶劑或其他的揮發(fā)物

② 料溫太高，受熱時間長

③ 注入壓力太小

④ 尼龍塑料制品太厚，表里冷卻速度不同，內部產生真空泡

⑤ 模具溫度太低

⑥ 注入時間太短

解決方案：

① 成型前先將原料進行干燥

② 降低給料筒溫度

③ 提升注入壓力

④ 加大流道及澆口尺寸

⑤ 適當提升模具溫度

⑥ 延長注入時間

7、有黑點及條紋

原因分析：

① 塑料分解出現黑色斑點

② 模具沒有排氣孔或排氣位置不當

③ 柱塞與給料筒間隙太大，粒料在間隙中受熱時間過長分解而黑，或是由于堅硬顆粒使螺桿磨損而出現黑點

解決方案：

① 合理控制工藝溫度，避免塑料過熱分解

② 合理開設排氣孔

③ 及時維修機器，增加料缸冷卻

8、有銀絲及斑紋

原因分析：

① 物料分解后的產物進入模腔，以致出現斑紋

② 原料中含水分過高，水汽混在料中產生銀絲

③ 原料中含有易揮發(fā)物

解決方案：

① 降低給料筒溫度

② 原料使用前進行預熱干燥

③ 成型前對原料進行干燥、預熱

9、變色

原因分析：

① 料溫過高，顏色分解而致變色

② 塑料在給料筒中停留時間過長，受熱分解

③ 潤滑劑涂得過多

解決方案：

① 選擇耐高溫的顏色粉

② 減少物料在給料筒中的停留時間

③ 減少潤滑劑的用量

10、變形、翹曲

原因分析：

① 冷卻時間短，尼龍塑料制品未完全定型

② 尼龍塑料制品厚薄不均，冷卻時收縮不均

③ 注入兩次，注入壓力太大

④ 尼龍塑料制品頂桿位置不當，頂出時受力不均

⑤ 物料溫度低或塑化溫度不均

解決方案：

① 延長冷卻時間或降低模型溫度

② 尼龍塑料制品設計力求合理

③ 降低第二注入壓力，縮短保壓時間

④ 合理布置頂桿位置

⑤ 提升給料筒溫度

11、尼龍塑料制品出現裂紋

原因分析：

① 模具太冷

② 尼龍塑料制品在模具內冷卻時間過長，塑料和金屬嵌件收縮不同所致

③ 尼龍塑料制品頂出裝置傾斜或不平衡

④ 頂出桿截面積太小或數量太少，分布不當

⑤ 尼龍塑料制品斜度不夠，脫模困難

解決方案：

① 提升模具溫度

② 適當減少冷卻時間，或對金屬嵌件進行預熱

③ 調整頂出位置

④ 正確設計定出位置

⑤ 尼龍塑料制品設計合理，要有一定斜度

12、黏模（脫模困難）

原因分析：

① 模腔表面光潔度不夠

② 模具斜度不夠（特別是形狀較深尼龍塑料制品）

③ 注入壓力較大，物料進入模具鑲塊邊的縫隙

④ 模具溫度高低和冷卻時間長短不適當

⑤ 模具磨損劃傷造成尼龍塑料制品飛邊，脫模困難

⑥ 模具排氣不當

⑦ 原料本身就黏模

解決方案：

① 提升模腔光潔度，最好表面鍍鉻

② 增加模具傾斜度

③ 修理模具

④ 型芯面難脫模時可提升模具溫度、縮短冷卻時間，型腔中央難脫模時可降低模具溫度、增加冷卻時間

⑤ 修理模具

⑥ 增加模具排氣結構

⑦ 通過增加內、外潤滑劑

13、脫皮分層

原因分析：

① 原料中含有相容性差的不同塑料的混雜物

② 料中混入雜物

③ 原料的流動不同，熔融指數相差較多

解決方案：

① 通過加入相容劑，改善原料的性能

② 注入前仔細檢查給料筒及給料口等位置，保持這些部位的清潔

③ 盡量是物料的熔融指數相接近

14、脆性強度下降

原因分析：

① 料溫太高，物料受熱時間過長，塑料分解

② 金屬嵌件和塑料收縮不一致，造成內應力

③ 塑料回用次數較多

④ 塑料中含水分過大

解決方案：

① 降低給料筒溫度或減少受熱時間

② 對嵌件預熱，保證嵌件周圍有足夠的塑料

③ 減少回用次數

④ 注入前加強原料的干燥