阻燃行業(yè)的每個人都知道，實現(xiàn)阻燃的方法是在生產(chǎn)過程中向擠塑板中均勻添加阻燃劑，以防止和延緩聚苯乙烯板的劇烈燃燒。

大多數(shù)廠家普遍存在的問題是:阻燃效果不明顯，阻燃性不均勻，在同一板材上，有些地方有明顯的阻燃性，而另一些地方阻燃性較差甚至沒有阻燃性；同一種阻燃劑對一臺機器生產(chǎn)的板材有很好的阻燃效果，但對另一臺機器生產(chǎn)的板材阻燃效果又很差；同一臺機器，不同廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品阻燃性能差異也很大。

導致阻燃劑使用效果的巨大差異主要有以下幾個原因：

1、人為因素，阻燃劑在擠塑板中的添加量很小，一般低于10%，要使阻燃劑均勻的分布到物料中，攪拌是最關鍵的部分，為了使每100克材料均勻地含有約5克左右的阻燃劑，可想而知攪拌需要大量的人工攪拌或?qū)Ｓ脭嚢铏C進行攪拌，大多數(shù)廠家直接將阻燃劑分散在材料表面就將其送上料機，雖然上料機自帶攪拌裝置，但只能形成很小的分散區(qū)域，在短時間內(nèi)擠出，使得阻燃劑的分散并不均勻。


2、設備因素，不同的設備廠家對螺桿機筒間隙、推進速率和塑化分散螺桿塊的設計工藝不同，導致物料在螺桿機筒內(nèi)的塑化、分散和停留時間也不同，常規(guī)阻燃劑主要是六溴環(huán)十二烷，其分解溫度低于巖棉板，這與普通擠塑板的加工溫度有一定的矛盾性，普通板材的加熱溫度足以使大部分阻燃劑分解失效，所以我們通常以熔融溫度作為擠塑板的標準，而不是加熱溫度，實際生產(chǎn)證明生產(chǎn)廠家可以根據(jù)設備條件將最高熔融溫度調(diào)節(jié)在175-190攝氏度之間，從而生產(chǎn)出最佳的板材質(zhì)量和阻燃效果，這與大多數(shù)設備生產(chǎn)廠家提供的工藝溫度相反，主要是因為設備生產(chǎn)工藝是參照新出廠的聚苯乙烯顆粒的熔融溫度，但在實際生產(chǎn)中，90%的XPS擠塑板都是用回收的PS顆粒生產(chǎn)的，回收的PS與新料的熔融溫度相差20-30攝氏度，螺桿對物料的剪切產(chǎn)生大量的剪切熱，這些剪切熱被傳遞給物料并被擠出，因此物料的剪切熱會越積聚越高，如果不對長期生產(chǎn)過程中的加熱溫度和冷卻水進行調(diào)整也會導致阻燃成分分解失效。

3、阻燃劑因素：中國生產(chǎn)的阻燃劑有兩種，粉狀阻燃劑和顆粒阻燃劑，粉體阻燃劑由于與PS顆粒的密度不同，在攪拌過程中只有一小部分被摩擦靜電吸附，大部分會沿著顆粒之間的縫隙沉淀到攪拌設備的底部，導致阻燃劑分散不均勻，吸附在顆粒表面的粉末會先與螺桿螺筒接觸，遇到高溫，分解嚴重，分解過程中的游離溴與螺桿螺筒反應生成溴化鐵剝落，對設備腐蝕性極強，不推薦使用，阻燃劑廠家用樹脂包覆復合粉體，它們的密度和體積與PS顆粒相似，它們在攪拌過程中也更易于均勻分散在物料中，此外，在擠出過程中與螺桿螺筒的總接觸面積小且分解也較少，因此它們被廣泛使用，然而顆粒料的加工條件相當苛刻，需要先進的塑料改性設備在低溫下將超高含量的復合阻燃成分包覆在少量的載體樹脂中，我國的阻燃顆粒大多采用簡單的單螺桿和雙螺桿加工，因此阻燃組分的含量不能高于65%，且螺桿推進較快，這就要求有較高的加工溫度，導致一些阻燃成分分解，這也是一些廠家生產(chǎn)的阻燃劑阻燃效果低的原因了。